首先，应该从制砖所用的原料着手，因为不管是成型裂纹还是干燥裂纹，都与原料的性能密切相关。我们知道，原料的塑性、颗粒级配，干燥敏感性系数，是原料最基本的物理性能。原料塑性高时，虽然有利于成型，但不利于干燥，原料干燥敏感性系数大时，干燥就容易出现裂纹。原料塑性低时，虽然给成型带来一定困难，但非常有利于干燥过程的进行，砖坯干燥时一般不会出现裂纹。

    当原料颗粒级配不合理时，如果塑性较高虽然也能成型，但干燥易出现裂纹，甚至在成型时就有隐性裂纹。如果塑性较低，不但成型会出现裂纹，而且干燥也会出现裂纹，当原料级配合理时，颗粒之间能够达到最紧密堆积，可以生产出密实的坯体，且干燥时不易出现裂纹。针对由于原料的原因引起的成型隐性裂纹和干燥裂纹，就应该对原料进行改性处理。当是原料塑性太高导致干燥裂纹时，应降低原料塑性，可在原料中掺入一定量的炉渣、煤矸石、粉煤石、粉煤灰等，如果没有上述原料，也可掺入一定量的细砂。

    而由于原料颗粒级配不合理引起的成型隐性裂纹和干燥裂纹，就应该通过调整原料颗粒级配的方法便其达到既容易成型又不会出现干燥裂纹的状态。如果原料中粗颗粒比例超过允许范围。则应该降低粗颗粒的含量，采用磨细的方法，或是加入一定量另一种纯细料，使颗粒级配得到调整。如果是原料中细颗粒含量过大、粗颗粒含量不足引起的级配不合理，则应该在原料中加入粗颗粒，加入的量根据调整所要求的结果确定。对于由原料塑性较低引起的成型裂纹。

    可以通过物理方法对原料进行处理。如采用风化或陈化的方法，通过风化作用。使水分借着毛细管作用分布均匀，内部发生分解、崩裂、松散，改善了原料性能，提高了可塑性。通过陈化加水静置一段时间后，使生料自然熟化，原料润湿松散，水分分布均匀，也提高了原料的可塑性。采用增加细粉料含量的方法同样可以提高原料塑性，细料多后，毛细孔变小，毛细管引力增大。比表面积增大，加水后吸附水膜的能力增加。与物理方法一样，可用化学方法提高原料可塑性，如在原料中掺入碱性有机物或无机物，提高原料可塑性，掺加有机物的种类为乳酸、腐植质酸、醋酸等。无机质有碳酸钠、水玻璃等。

    其次，成型过程能否控制得当，也是砖坯产生裂纹很重要的环节，在成型过程中最易出现的隐性裂纹就是螺旋纹、S型裂纹，是由于成型水分没有处于原料成型含水率的最佳点上，致使泥料分层流动。解决的办法就是在高塑性原料中加入一定量的瘠化料，加大层与层之间的磨损擦，减少层与层之间的相对运动速度。适当降低铰刀转速，保持铰刀叶片和泥缸衬套之间间隙在最小距离，以减少裂纹的产生。

    第三，砖坯的裂纹是由干燥过程引起的，与原料及成型没有关系，干燥过程使砖坯产生裂纹与干燥介质的温度、流速、干燥室送风位置、送风量大小、排潮位置、排潮量大小等有密切关系。对这几个参数进行调整后，就可以解决干燥裂纹的问题了。干燥介质温度太高脱水能力很强，湿坯一遇到干介质，表面马上脱去水分，产生收缩，砖坯内部产生应力，如果砖坯的内扩散和表面水分蒸不能同步，就会使砖坯产生裂纹，应该对介质温度进行调整，使其脱水能力与砖坯内扩散同步。

    干燥介质流速过大，致使干燥综合换热系数很大，脱水能力很强，这样虽然干燥速度加快，但是如果砖坯内部的湿热交换速度很不上表面的速度，也容易使砖坯产生裂纹。实际操作时，就应该调整干燥室内部干燥介质的流速，使流速处于既能达到快速干燥又不至于使坯体产生裂纹的状态。

    干燥送风位置决定了干燥速度的快慢及干燥是否会产生裂纹。我们知道，砖坯干燥时有一个临界点，在临界点以前，坯体随着脱水过程的进行容易产生裂纹，而在临界点以后，就是再快的脱水速度，砖坯也不会产生裂纹，所以，在向干燥室送风时，临界点以前，要小风量，缓慢送风；临界点以后，可采用大风量快速送风。实际操作时，应分析产生裂纹的原因，调整送风位置，以及相应位置风量的大小。这样不但提高了干燥速度，而且防止干燥过程出现裂纹。

    送风量大，干燥速度就快，送风量小，干燥速度就慢，这是我们都能观察到的。干燥过程是不是风量越大越好呢？那不全是，送风太大时干燥过快，容易使坯体产生裂纹，达不到砖坯干燥的目的，实际生产过程中要根据砖坯需要的热量及热介质的温度，选择合理的送风量。排潮位置是干燥室干燥时与砖坯干燥质量很重要的放置，当排潮位置设置合理时，不但能及时地排出干燥室中的潮气，而且不会使砖坯产生裂纹。

    如果排潮位置设置不合理，则会使砖坯吸水回潮，产生裂纹，回潮后的砖坯，即使再干燥烧成后，砖的质量也很差。所以，实际操作时，不但要将排潮位置设置合理，让它及时排出干燥室中的潮气，不使坯体回潮，同时要配备足够的排风设备，要能够将干燥室中的潮气全部排出。排潮风量太小时，不能全部地排出潮气，也是砖坯回潮的原因之一。控制排潮位置及排潮风量，是实际生产中。